Четыре помощника литейщика

«Напомню: название автоматам — экспонатам этой выставки — дала наша страна. Слово «робот» изобрел Карел Чапек в 1920 г. Конечно, мы постарались привезти в Москву нечто новое, показывающее высокий уровень робототехники в нашей республике. Впервые в мировой практике создан полностью роботизированный комплекс кокильного литья. Прямо на машине для литья сложных алюминиевых заготовок смонтировано четыре гидравлических манипулятора, управляемых системой ЧПУ. Именно поэтому машина получилась компактной, высокопроизводительной, быстроокупаемой. Культура производства резко повысилась», — с законной гордостью сказал инженер Франтишек Райнич, сотрудник чехословацкого завода «Снина».

Роботизированный комплекс повысил производительность труда в 2,5 раза. Один оператор следит за работой 5 литейных машин. При этом он не дышит угарным газом, не испытывает жары. Первый манипулятор дозирует расплав и заливает его в кокиль. Второй вынимает готовые отливки весом от 8 до 25 кг и складывает на поддоне. Третий обслуживает форму, чистит ее, обдувает холодным воздухом. Четвертому поручены различные вспомогательные операции, например закладка в форму стержней и т. п.

Литейный комплекс, ликвидирующий 90% ручного труда, получил похвальные отзывы специалистов ГДР, СРР, ВНР.

Пригодился и сапожникам

«Спортивная обувь производится на карусельных станках нашей конструкции. Они известны в СССР. До последнего времени операцию по смазке форм, в которых отливается и прессуется полиуретановая подошва, мы рекомендовали поручать девушкам-ученицам. Операция вроде бы простая — наливать в углубление из масленки силиконовую эмульсию. Однако работенка грязная, утомительная, а чуть недолил смазки — подошва прилипает к металлу, и приходится вызывать двух мужчин, чтобы ее выдрать из формы», — поведал нам Хельмут Готтвальд, начальник отдела электроники австрийского завода «Лим».

Теперь около карусельного станка стоит робот высотой 50 см. Этот лилипут с микропроцессором дозирует силикон, дожидается высвобождения формы и тут же метко впрыскивает в нее смазку — ни больше, ни меньше нормы. Ни одна капля не попадает на пол, брак исчез. Теперь специалисты завода заказывают роботы и манипуляторы для подачи заготовок на карусель, подсчета, контроля и упаковки готовой продукции.

Невидимые глазу джентльмены

«Долгое время мы обходились без роботов. Но вот посыпались заказы на массовое производство сверхминиатюрных индуктивных катушечек для кварцевых часов, карманных диктофонов и других электронных устройств. И пришлось задуматься, как помочь женщинам у намоточных автоматов. Проблему решили сконструированные нами роботы-автоматы с рычагами, спрятанными в нутро станков. Они стали подавать, паять, вынимать, сортировать и считать миллионы крошечных катушечек. Затем заказы усложнились, и мы придумали еще роботов — контролеров качества. При этом придерживались концепции — оставить место для вмешательства в процесс человека. Ведь металлы и другие материалы, из которых сделаны автоматы, устают, электронные компоненты подчас капризничают. Логический цикл монтажа немыслим без оператора», — высказал свое мнение директор стенда швейцарской фабрики «Метеор» инженер Род Аишенберг.

Роботизированная линия намотки, не имеющая пока аналогов, вызвала большой интерес. Советские специалисты оценили двойную систему контроля, поручаемую опытному мастеру и автоматике.

Проверяется толщина проволоки, емкость дросселей, качество спайки, надежность изоляции и т. д. В любой момент специалист может перепроверить выводы автоматики, вывести на дисплей цифровую информацию, вмешаться в процесс, корректируя движения роботов.

Вперед – к быстродействию

«Ныне к роботам присматриваются экономисты. От их глаза не ускользнуло то обстоятельство, что индустриальные манипуляторы еще медлительны. На этой основе инженеры нашей фирмы получили техническое задание — увеличить рабочую скорость автоматов без потери точности позиционирования. Все это нужно роботам для монтажа, сварки, окраски, шлифовки и других операций. Кое-что нам тут удалось сделать», — утверждает инженер завода «Рейс» (ФРГ) Карл-Хайнц Лангнер.

Конструкторы завода в первую очередь улучшили кинематику манипуляторов, сделали их более гибкими. Число степеней свободы увеличено до 8, а грузоподъемность — до 60 кг.

Электроприводы на постоянном токе выполнены в виде дисковых электромоторов с печатной схемой.

Облегчение двигателей — немаловажный фактор, как и применение в рычагах легких сплавов вместо стали. Словом, сброшен лишний вес и поднято быстродействие при прежней точности позиционирования 0,1 мм. Важно и то, что модернизированный микропроцессор допускает быстрое диалоговое программирование. При смене заданий робот послушно меняет профессию — переходит от снятия заусенцев к монтажу.

Не первая спица в колесе

«Концепция наших станкостроителей — создать хороший станок для новых технологий, поручить ему тонкую и важную работу, а потом уже думать о роботе. Вот конкретный пример. Завод «Тэриз» создал первые в мире гидравлические станки для правки различных валов и дисков. Эксцентричность после термообработки или длительной эксплуатации они исправляют с точностью до долей миллиметра. Вал помещается в матрицу, и по указке ЭВМ гидравлический рычаг с усилием 15 тс доводит деталь до предельного допуска. Такой станок необходим многим отраслям промышленности. Выгоден он и для правки перед металлизацией изношенных полуосей, дисков, колец. Как вы думаете, какой робот мы выбрали для загрузки этого станка!» — спрашивает один из президентов государственного объединения «Прокордия» (Швеция) Николай Вестерсен.

Инженеры приспособили к новому станку простой манипулятор типа «Андромат» с противовесом. Пневматический захват берет деталь с лотка и, управляемый рукой станочника, плавно переносит ее до матрицы. Автоматика тут не нужна, ее достаточно в самом станке, управляемом, кстати, советской ЭВМ «Элорг-1800» (ELORG-1800). Программный робот удорожил бы этот комплекс.

***